Los robots pequeños son ahora más demandados por su versatilidad en suplir las labores repetitivas, ofrecen mayor seguridad en las plantas y son excelentes en términos de productividad.
La robótica se ha convertido en una tecnología vital para la industria. Los robots industriales son dispositivos mecánicos que replican los movimientos humanos. El concepto de “robot industrial” se define como un “manipulador programable en tres o más ejes multipropósito, controlado automáticamente y reprogramable”, según el portal proymec.com.
“Esta tecnología ha ido disminuyendo de precio, especialmente los robots pequeños cuya demanda ha aumentado y en los últimos 10 años ha pasado a costar 50% de su precio. Se pueden adaptar fácilmente a las labores de la industria y son cada día más baratos” explicó Medardo D’Ambrosio, director general de Proyectos y Ventas de OMEGA Packing, empresa líder en asesoría de equipos de envasado, etiquetado y empaque a nivel mundial.
Explicó que esta tecnología es flexible, económica y muy fácil de programar. “Los robots prácticamente aprenden solos a partir de la repetición. Cuentan con inteligencia artificial y tienen la mentalidad de un niño de 4 años. Se puede interactuar con ellos y hasta regañarlos.
“Su prioridad es hacer su trabajo sin hacerle daño al ser humano y hacer su trabajo bien. Hay robots que están diseñados para trabajar 24 horas al día los 7 días de la semana, esto en términos de productividad es muy bueno. El uso de robot permite optimizar los recursos, usar menos gente en planta y dan mayor seguridad. Existen muchos modelos diferentes pero todos están destinados a realizar aquellas labores que el ser humano no puede desarrollar porque son repetitivas o le resultan peligrosas”, precisó.
Indicó que las actividades repetitivas que se realizan por mucho tiempo causan daños motores en el ser humano y deben ser eliminadas de la industria. Desde meter jabones en cajas hasta cargar las cajas para su distribución se puede hacer perfectamente con robots.
“Están los robots pequeños que hacen labores sencillas de repetición, hasta los sofisticados como las arañas que tienen muchos brazos y hacen varias cosas a la vez. Así como aquello que tienen imanes para las latas”, dijo.
Sensores visuales
La visión artificial representa una de las herramientas transversales más relevantes dentro de la Industria 4.0, estando claramente integrada en cada uno de los apartados de un proceso productivo según indica el portal interempresas.net
Según el portal la trazabilidad, el control de calidad, el soporte a la producción, la seguridad industrial, el control de procesos, la logística así como la generación de enormes cantidades de datos, constituyen una parte integral de las acciones en las que los sistemas de visión artificial intervienen. “Tan solo hace unos años, un sistema de visión industrial solamente era utilizado para validar si un producto manufacturado era correcto o no, sin aportar ningún tipo de información adicional”, indicó el portal.
En este sentido D’Ambrosio indicó que las cámaras de alta resolución, como una forma de esos sensores visuales le da ojos nuevos a la máquina para hacerlas más precisas y más útiles. “Yo creo que la industria va a crecer más en los sensores visuales”, decretó.
Y es que según el mencionado portal “los sistemas de visión artificial para la industria se convierten no sólo en un mecanismo de selección y control de calidad, sino que también pueden controlar y aportar información al entorno de la fabricación”.
Explica el portal que en la actualidad, estos sistemas están presentes en cada uno de los procesos de producción. Intervienen en el control de la entrada de mercancías, verificando la lectura de las matrículas de los camiones así como de los contenedores que transportan tanto las materias primas como cualquier otro tipo de componentes. Examinan la trazabilidad de cada uno de los materiales mediante la lectura de código de barras. Asimismo, permiten determinar la correcta fabricación de cada una de las piezas que componen el producto final, haciendo medidas de precisión y asegurando la calidad de la fabricación. Al mismo tiempo, también identifican los errores de fabricación, y permiten advertir de un posible funcionamiento incorrecto de la maquinaria, o su desgaste, contribuyendo así a su mantenimiento preventivo.
Dicho análisis de los productos permite regular los controles de calidad necesarios en las máquinas, ofreciendo la posibilidad de modificar los sistemas de dosificación, control de temperatura, o cualquier otro parámetro configurable automáticamente en base a los resultados obtenidos mediante el análisis visual del producto fabricado.